Перевозка и хранение топлива в Арктике — это головная боль поколений инженеров, материаловедов и химиков, к которым за последние несколько десятков лет добавились еще и экологи. Функционирование удаленных поселений, метеостанций, исследовательских и военных аванпостов за Полярным кругом жестко привязано к поставкам горюче-смазочных материалов, в основном — дизеля. От него работают электрогенерирующие мощности, им заправляют технику, он нужен всем и всегда. В советскую эпоху топливо завозили преимущественно в металлических бочках, которые теперь стали одним из характерных маркеров присутствия человека в Арктике. Сегодня их собирают волонтеры в рамках многочисленных экологических программ по очистке российского Заполярья от многолетних наслоений антропогенного мусора, но раз потребность в топливе никуда не делась, то, казалось бы, и появление новых гор металла не за горами. Именно в этот момент на сцену выходят инженеры, предлагающие различные решения для хранения топлива в суровом арктическом климате.

В 2022 году ученые из ОмГТУ показали новый полимерный композитный материал, который в перспективе может заменить металл для бочек. Он обладает высоким уровнем устойчивости к воздействию экстремального холода, инертен при взаимодействии с топливом, при этом его можно легко утилизировать на месте. Специалисты предложили два варианта решения задачи — портативная дробилка и сжигание. В первом случае устройство измельчает бочку в мелкодисперсную стружку, которую можно эффективно утрамбовывать. Стандартная двухсотлитровая бочка из полимерного материала может вместить в себя от 30 до 90 своих собратьев. Второй вариант предусматривает прессование стружки в топливные блоки, которые сжигают в печи для обогрева помещения. Для того, чтобы не отравлять продуктами сгорания высокотехнологичных материалов природу, в их состав планируется ввести катализаторы разложения токсических элементов, которые существенно снизят их воздействие на окружающую среду.

Второй вариант уже почти десятилетие используют нефтяники и военные для создания мобильных полевых хранилищ для ГСМ. Они представляют собой эластичные «подушки» из прочной ткани, обработанные с двух сторон бензостойким полиуретановым покрытием. Их производят в объемах от 1 до 500 м3, что определяет широкий круг решаемых задач. Каждый резервуар оснащен всеми необходимыми клапанами, дренажными системами и люками-лазами для технического осмотра и обслуживания. При этом в сложенном состоянии они довольно компактны — эластичный резервуар ПЭР-Н при объеме в 250 м3 занимает в грузовике всего 1 кубометр и весит около 480 кг.

Впрочем, гражданским в Арктике подобная мобильность не нужна. Для них изготавливают стационарные резервуары, которые могут выдержать экстремальные температуры Севера. К примеру, производственный цех «Сахаэнерго» отчитался об изготовлении 14 подобных изделий за прошлый год. Несмотря на внешнюю простоту, в арктических хранилищах для дизеля есть множество тонких нюансов, определяющих время изготовления. Морозостойкая сталь, двойные стены, очень точная сварка элементов, внедрение нагревательных элементов — все это необходимо, чтобы при -50 градусах Цельсия дизель не превратился в мутный «компот» с парафиновой крошкой.

Средний срок изготовления одного такого резервуара составляет от 4 до 5 недель, а затем следует процедура обязательной сертификации и формирования сопроводительной документации. Снабжение удаленных населенных пунктов подобными резервуарами позволит уйти от перевозки топлива в «индивидуальной» таре — гораздо удобнее принять дизель из корабельной цистерны через условный шланг, чем несколько дней разгружать десятки бочек.